ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY HỆ DẪN ĐỘNG TỜI KÉO

MỤC LỤC
Trang
Phần 1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
I. Chọn động cơ 4
II. Phõn phối tỷ số truyền 6
III. Xác định công xuất, momen, số vũng quay trờn cỏc trục 6
Phần 2. Thiết kế cỏc bộ truyền
I. Thiết kế bộ truyền đai 8
1. Chọn loại đai 8
2. Xác định một số thông số bộ truyền 8
3. Xác đinh tiết diện đai 9
4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dung lên trục. 10
5. Thống kờ cỏc thụng số bộ truyền 10
II. .Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc 11
1. Chọn vật liệu 11
2. Xác định ứng xuất cho phép 11
1. Tớnh chọn một số thụng số bộ truyền cấp nhanh 14
a. Xác định khoảng cách trục 14
b. Xác định một số thông số ăn khớp 15
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 16
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 18
e. Kiểm nghiệm quỏ tải 20
f. Cỏc thụng số bộ truyền cấp nhanh 20
4. Tớnh chọn một số thụng số bộ truyền cấp nhanh 22
a. Xác định khoảng cách trục 22
b. Xác định một số thông số ăn khớp 23
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 24
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 26
e. Kiểm nghiệm quỏ tải 28
f. Cỏc thụng số bộ truyền cấp chậm 29
Phần 3. Tớnh thiết kế trục, then, ổ, khớp nối.
I. Thiết kế trục 34
1. Vật liệu chế tạo trục 34
2. Thiết kế trục 34
3. Kiểm nghiệm trục 43
II. Tớnh chọn then 48
1. Chọn then 48
2. Kiểm nghiệm mối ghộp then…………………………………… 49
III. Tớnh chọn ổ 50
1. Chọn ổ lăn…………………………………………………….. 51
2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ ...………………………….. 51
IV. Tớnh chọn khớp nối 52
1. Chọn nối trục vũng đàn hồi 52
2. Kiểm nghiệm đIều kiện bền của vũng đàn hồi và chốt 54
Phần IV. Kết cấu vỏ hộp và cỏc chi tiết HGT.
I. Vỏ hộp giảm tốc 55
1. Vật liệu 55
2. Kết cấu và kích thước cơ bản 55
II. Cỏc chi tiột trong HGT 59
Phần V. Lắp gép, bôi trơn, điều chỉnh.
I. Lắp gộp 62
1.Xác định và chọn kiểu lắp 62
2.phương pháp lắp ráp HGT 63
II. Bôi trơn 63
1. BôI trơn trong HGT 65
2.BôI trơn ổ lăn 66
3. Chọn chi tiết bôI trơn 66
III. Điều chỉnh 67
1. ĐIều chỉnh ăn khớp bánh răng 67
2. ĐIều chỉnh khe hở ổ lăn 68
Tài liệu tham khảo 68

Đồ án môn hộp giảm tốc phân đôi cấp phanh

Mục lục

Lời nói đầu ………………………………..……..…………………………1

Phần 1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền …………………...…..2

1/Chọn động cơ …………………………………………………………….2

2/Phân phối tỷ số truyền ……………………………………………………3

3/Các thông số động học ...……………………....………....……………..3

Phần2.Thiết kế bộ truyền ngoài…….…………………………………….5

1/Chọn loại đai………………………………………………………….......5

2/ các thông số của bộ truyền ……………………………………………………5

Phần3:Thiết kế hộp giảm tốc……...…...…………..……………….......…9

I/. Cấp nhanh………………………………………………..…………...….9

1/Chọn vật liệu ……………….…………………………………...………..9

2/ Phân phối tỉ số truyền …..……………………………………………….9

3/Xác định ứng suất cho phép ……………..……………………………….9

4/Xác định sơ bộ khoảng cách trục …….……………………………...….12

5/Xác định các thông số ăn khớp ……………………………………….13

6/Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc …………………………………….…13

7/Kiểm nghiệm về độ bền uốn ……………………………………..…….16

8/Kiểm nghiệm về quá tải …...……………………………………..…….17

II/ Cấp chậm ………………………..……………….…………………..19

1/Xác sơ bộ khoảng cách trục …………………………………………….21

2/Xác định các thông số ăn khớp ……………..…………………………..21

3/Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc ……………………………………….22

4/Kiểm nghiệm về độ bền uốn…………………………………………….23

6/Kiểm nghiệm về quá tải …..…………………………………………….24

Phần 3.Tính trục ……………………………………….…………….….26

I/.Thiết kế trục ……………………..………………………………….…..26

1/.Chọn vật liệu ……………………………………………………….…..26

2/.Xác định sơ bộ đường kính trục…...………...………………………….26

3/.Vẽ phác hộp giảm tốc ………………………………………………….27

II/Tính toán thiết kế trục ………………………………………...………..29

1/.Vẽ sơ đồ trục ………………...………………………………...……….29

2/.Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục……………………….31

3/.Tính chính xác đường kính các đoạn trục……...……………………….37

III/Kiểm nghiệm trục……………………………………………………....39

1/.Kiểm nghiệm về hệ sô an toàn về mỏi của trục 1………………...……..39

2/. Kiểm nghiệm về hệ sô an toàn về mỏi của trục 2………………...…….42

3/.Kiểm nghiệm về hệ sô an toàn về mỏi của trục 3……………………….45

V/Tính then………………………………………………………………..48

1/.Tính then cho trục 1 …………………………………...……………….48

2/.Tính then cho trục 2 …………………………………...……………….49

3/.Tính then cho trục 3 …………………………………...……………….49

Phần 5: Chọn ổ lăn và kết cấu vỏ hộp

I/.Chọn ổ lăn ………………………………………………………...…….51

1/.Chọn ổ lăn cho trục 1………………………………………………..….51

2/.Chọn ổ lăn cho trục 2………………………………………………..….52

3/.Chọn ổ lăn cho trục 3………………………………………………..….53

II.Tính kết cấu vỏ hộp …………………………………………………….54

A.Tính toán vỏ hộp đúc……………………...…………………………….54

1./ Vỏ hộp ….…...……...………………………………………………….54

B./Chọn các chi tiết liên quan đến hộp giảm tốc…..……………..…..…….57

1./Chốt định vị ………………………………………….…………..…….57

2./Cửa thăm …………………………………………….……………...….57

3./Nút thông hơi ..……………………………………….……………..….58

4./ Nút tháo dầu……………………………………….…………………...59

5./Kiểm tra mức dầu ………………………………………….…………...60

6./Lắp ổ ……….………………………………………….……………….60

7./Vòng phớt …..………………………………………….……………….61

8./Bạc lót ……………...………………………………….……………….61

QUY TRÌNH THIÊT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

.Nghiên cứu chi tiết
nghiên cứu chi tiết để chọn dao phù hợp

-Quan sát chi tiết gia công ta thấy, CM là cung cong, MN và DK là những đoạn thẳng, ND là đoạn côn :
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật là độ chính xác gia công chi tiết h11 là không phảI yêu cầu cao về độ chính xác => Ta chọn dao tiện định hình gá thẳng
1.2 Chọn cỡ dao, kích thước dao tiện định hình
-Cỡ kích thước dao tiện định hình phụ thuộc vào sự chênh lệch bán kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết. Chọn cỡ dao theo bảng 3-2-2, người ta dựa vào tmax của chi tiết như sau:
tmax=rmax-rmin
Theo đề ra ta có A=12; R=23
Từ hình vẽ ta có
1=50+2.OH-2.R=50+2.20,2-2.23=44,4
(OH=(R2+(A-1)2)0.5 = (232+(12-1)2)0.5 =20,2)
max=50; min=40;
tmax=(max-min)/2=(50-40)/2=5
Ta có bảng số liệu sau

Cỡ
Dao tmax Phần Răng Phần Răng Kẹp
D d D1 b c r D2 L2 z
2 5 40 13 20 10 3 1 20 3 12

Z:số răng khía ở mặt đầu dao
- Hai điểm C,D ta thấy tại D có nhỏ nhất do đó chọn điểm D làm điểm cơ sở :
1.3 Chọn thông số hình học của dao tiện định hình
Quy ước về điểm cơ sở trên chi tiết là điểm ngang tâm chi tiết và xa chuẩn kẹp của dao nhất. ở dao tiện định hình tròn chuẩn kẹp là đường tâm của trục dao
Thông số hình học của dao bao gồm góc trước và góc sau được chọn tại điểm cơ sở đo trong mặt phẳng vuông góc với chẩn kẹp
Vật liệu làm chi tiết là thép cacbon C40 chọn góc trước bằng 250và góc sau bằng 120

1.4 Profin chi tiết và dao tiện định hình
1.4.1 Định nghĩa về Profin
profin của một chi tiết đo ở mặt nào là giao tuyến của mặt đó là bề mặt của chi tiết có thể có nhiều profin khác nhau
Ví dụ profin chiều trục, profin chứa trục , profin mặt đầu….
1.4.2 Profin chi tiết
Chi tiết định hình tròn xoay, được gia công bằng dao tiện định hình. Profin được xác định ở tiết diện chứa trục của chi tiết
1.4.3 Profin của dao tiện định hình
Profin dao được xác định trong mặt phẳng vuông góc với đường chuẩn (mặt này vuông góc với mặt sau: ở dao tiện định hình tròn có nhiều mặt phẳng vuông góc với mặt sau)
đối với dao tiện hình tròn đường chuẩn là đường tròn đồng tâm nằm trong mặt phẳng vuông góc với trục dao
1.4.4 Profin của mặt trước của dao
Để thiết kế profin chế tạo profin vuông góc với đường chuẩn , người ta thiết kế tính trước profin mặt trước của dao .profin này còn dùng để màI mặt trước của dao khi chế tạo và màI sắc lạI
1.5 tính cung tròn thay thế của chi tiết

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC VÍT

Mục lục
Lời nói đầu
Chương I. Qui trình chế tạo chi tiết trục vít
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Chuẩn định vị
6. Các bước công nghệ
Chương II:Lượng dư gia công
Chương III:Chế độ cắt và thời gian nguyên công
1. Nguyên công 4:Khoả mặt đầu và khoan tâm
2. Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục
3. Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại
4. Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục
5. Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại
6. Nguyên công 9:Tiện răng
7. Nguyên công 10:Phay rãnh then
8. Nguyên công 11:Khoan lỗ
9. Nguyên công 13:Mài
Chương IV.Thiết kế đồ gá
Trang

Lời nói đầu

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(T ập 1 và 2).
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Thế Đạt, đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ DAO CẮT GIẤY

ông Nghệ Chế Tạo Máy
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dao cắt giấy”
với sản lượng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Dao cắt giấy là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng đĩa( B<= 0,25 D), chúng là một loại chi tiết hình tròn có chiều dày nhỏ hơn nhiều so với đường kính chi tiết.
Dao cắt giấy có chức năng xén, cắt giấy vì vậy nó không phảI chịu lực lớn nhưng nó chịu màI mòn khá cao, lưỡi cắt phải rất sắc mới đảm bảo công việc xén cắt.do đặc thù của điều kiện làm việc nên dao không thể được mài sắc thường xuyên ,vì vậy dao được làm bằng thép hợp kim.
Điều kiện làm việc của dao :
+Trong quá trình làm việc lưỡi cắt luôn chịu ma sát và mài mòn .
+ Lực cắt nhỏ , nhiệt độ làm việc không cao.
+ Thời gian làm việc liên tục.
Nhìn chung điều kiện làm việc của dao không đén nỗi khắc nghiệt lắm
Điều kiện kỹ thuật.
Bề mặt làm việc chủ yếu của dao cắt giấy là bề mặt lưỡi cắt của dao. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu là 0,01 mm
+ Độ không song song giữa 2 mặt đầu là 0,1 mm.
+ Độ cứng đạt 52…55 HRC.
+ Đường kính lỗ đạt CCX7 110+0,03.
+ Lưỡi cắt có độ nhám Ra =0,63.
+Mặt đầu có độ nhám đạt Ra =1,25
+ Độ nhám các bề mặt còn lại đạt Ra=2,5.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những điểm cần chú ý sau:
+ Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng hướng kính cần được lưu ý.
+ Kết cấu của dao phải được đảm bảo độ đảo mặt đầu.
+ Với dao, kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập và vì để đảm bảo
cơ tính của dao.
+ Chiều dày dao mỏng nên khi nhiệt luyện có hiện tương cong vênh, phảI đảm bảo độ cong vênh là 0,08 trên 25mm
+ Trừ hai mặt của lưỡi cắt , các bề mặt còn lại không đòi hỏi phảI yêu cầu cao khi gia công.
+ Kết cấu của dao thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
+ các lỗ rất thuận lợi trong việc sản xuất loạt lớn.
Nhìn chung chi tiết có tính công nghệ trong việc sản xuất loạt lớn
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
b : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản phẩm).
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phảI xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. = 0,2.7,852 = 1,6 kg
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt lớn
4. Chọn phưong pháp chọn phôi:
4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phảI làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa
4.2. Rèn tự do:
4.3. Dập lần 1:
4.4. Dập lần 2:
4.5. Cắt bavia:
4.6. Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công có Rz = 20 40 thì trị số lượng dư tăng 0.3 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 0.8 mm. Trong trường hợp này bề mặt gia công của ta có Ra = 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có Rz = 6.3). Ta có các lượng dư tương ứng như sau:

5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 Tiện mặt đầu đạt kích thước 290,03, gia công trên máy tiện ngang bằng dao tiện mặt đầu và tiện lỗ đạt kích thước 1090,035 bằng dao tiện lỗ
- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu còn lại đạt kích thước 26,50,021 , vát mép,tiện bậc, tiện côn
- Nguyên công 3 : Tiện bậc đạt kích thước giữa hai mặt đầu bằng 15,80,02 ,vát mép,
tiện côn trong
- Nguyên công 4 : Khoan 6 lỗ 8 trên máy khoan cần
- Nguyên công 5 : Xọc rãnh then 20 x 3 trên máy xọc
- Nguyên công 6 : Nhiệt luyện để ổn định tổ chức
- Nguyên công 7 : Mài mặt đầu nhỏ trên máy mài phẳng để đạt độ bóng bề mặt Ra=2,5
- Nguyên công 8 : Mài lỗ 110 trên trên máy mài tròn để dạt độ bóng bề mặt Ra=2,5.

Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy Thiết kế quy trình công nghẹ gia công bơm pitong hướng trục

Phần I:

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÁY PHAY CNC FEHLMANN PICOMAX 100 CNC 3

I- CÁC KHẢ NĂNG CễNG NGHỆ CỦA MÁY

Mỏy phay FEHLMANN PICOMAX 100 CNC 3 cú rất nhiều cỏc khả năng cụng nghệ ưu việt, đú là:

1- Bằng việc sử dụng lập trỡnh theo tham số nú cú thể mở rộng rất lớn cỏc khả năng và đặc trưng của bộ điều khiển như:

- Cỏc chương trỡnh khoan biến đổi

- Xử lý cỏc đường cong toỏn học (vớ dụ: đường súng hỡnh sin, elip, parabol, hypecbol)

- Lập trỡnh cho họ chi tiết gia cụng

- Lập trỡnh 3D để chế tạo khuụn.

- Gia cụng cỏc bề mặt lừm cầu

2- Bằng việc sử dụng cỏc chu trỡnh cố định nú cú thể gia cụng được cỏc hỡnh dạng hỡnh học cơ bản sau:

- Khoan lỗ bằng nhiều lần chuyển dao (chu trỡnh này sẽ được núi kỹ ở phần sau)

- Ta rụ với đầu kẹp ta rụ di động: ren được cắt trong một lần thao tỏc

- Ta rụ cứng: cỏc ren được cắt trong một lần hoặc nếu cần thiết thỡ trong một vài lần (vớ dụ để dọn bỏ phoi trong lỗ khụng thụng). Ta rụ cứng cú nhiều thuận lợi hơn ta rụ cú đầu kẹp di động.

- Phay rónh: chu trỡnh phay rónh là chu trỡnh kết hợp giữa gia cụng thụ và gia cụng tinh. Rónh gia cụng song song với một trục của hệ tọa độ hiện hành. Chu trỡnh này phải được gia cụng bằng dao phay ngún. Bỏn kớnh dao phay phải nhỏ hơn một chỳt so với chiều rộng rónh.

- Phay hốc chữ nhật: đõy là chu trỡnh gia cụng thụ. Chu trỡnh này cần phải được khoan dẫn hướng trước tại tõm hốc. Bỏn kớnh dụng cụ được xỏc định bởi bỏn kớnh gúc lượn của hốc. Vỡ vậy khụng cú nội suy theo cung trũn tại gúc lượn của hốc.

- Phay hốc trũn: đõy cũng là chu trỡnh gia cụng thụ. Chu trỡnh này được gia cụng bằng dao phay ngún và cũng phải khoan dẫn hướng trước tại tõm hốc trũn.

3- Bằng việc dựng cỏc chu trỡnh SL (subcontour list) cú thể gia cụng được cỏc đường viền với một hoặc nhiều dụng cụ.

Cỏc chu trỡnh SL là nhúm cỏc chu trỡnh được thiết kế để làm tăng hiệu suất lập trỡnh và phay cỏc đường viền với một hoặc nhiều dụng cụ. Đường viền được tạo thành từ một vài đường viền con chồng lờn nhau. Mỗi đường viền con được xỏc định trong một chương trỡnh con riờng biệt.

Khỏi niệm SL là viết tắt của danh sỏch chu trỡnh con (Subcontour List). Bộ nhớ điều khiển chồng cỏc đường vỡờn con riờng biệt tạo thành một hỡnh mong muốn. Người lập trỡnh khụng cần tớnh toỏn cỏc điểm giao nhau giữa cỏc đường viền con. Cỏc đường viền con được xỏc định theo dạng chương trỡnh con.

databooks.vn

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY HỆ DẪN ĐỘNG TỜI KÉO

Đồ án môn hộp giảm tốc phân đôi cấp phanh

Đồ án môn hộp giảm tốc phân đôi cấp phanh

Mục lục

QUY TRÌNH THIÊT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH